Корпус для портативной колонки - из оргстекла и печатных плат

Содержание

Наборный корпус

Также как и предыдущий вариант, данный корпус выполняется из листовых материалов. Внутренний объем получается путем набора из нескольких пластин с вырезанным внутри окном. Для окончательной сборки можно использовать клей либо винтовое соединение. Достоинство данного варианта в том, что в плане корпус может иметь нестандартную геометрию. Например, никто не мешает изготовить круглый, овальный либо еще более сложный вариант. Высокий расход материала, при изготовлении такого корпуса, вполне оправдан в любительских конструкциях.


Конструкция наборного корпуса	Наборный корпус

Как сделать подиумы для динамиков?

В инструкции мы рассмотрим, как собственноручно изготовить подиум абсолютно для любого динамика и автомобиля:

Определитесь с формой будущего подиума — конструкция не должна мешать ручке стеклоподъемника и закрывающей дверь машины. Нарисуйте проект на картоне и вырежьте по его контуру шаблон.
Теперь вам пригодится фанера толщиной 6-8 мм. Выпилите по шаблону две детали.
На этом этапе нужно заняться площадкой под динамик — основой в форме кольца. Диаметр внутренней окружности площадки должен совпадать с внутренним диаметром посадочного места, а диаметр ее внешней окружности — с диаметром защитной сетки динамика. Чтобы получить эстетический вид будущего подиума, прибавьте к внешнему кольцу 5-7 мм, — это нужно для установки декоративного кольца.
Начертите также на картоне шаблон основы и декоркольца. Перенесите контуры на фанеру и выпилите эти детали.
Промажьте декоративное кольцо клеем и закрепите его на кольце-основе.
На этом этапе прикрепите кольцо к основной детали. Сделать это проще всего с помощью проставок, обеспечивающих жесткость крепления, ведь динамик будет наклонен и будет выдаваться вперед. Проставки изготавливаются из обычных реек.
Теперь нужно задать форму для подиума — лучшим помощником здесь выступит монтажная пена, ведь с этим материалом вы сможете придать своей конструкции какую угодно форму. Дабы не затрачивать пену на отверстие кольца (откуда ее все равно придется вырезать), поставьте туда подходящую по размерам бутылку, трубу и т. д. Будьте внимательны — уровень засохшей пены не должен быть ниже уровня кольца.
С помощью острого канцелярского ножа придайте засохшей пенной поверхности нужную вам форму. После этого как следует отшлифуйте ее крупной «шкуркой».
Чтобы поверхность была идеально ровной, приготовьте смесь из клея ПВА и шпаклевки, нанесите ее тонкими слоями и оставьте сохнуть. Затем обработайте изделие «наждачкой».
На этом этапе пропитайте изделие защитным слоем из эпоксидной смолы. Далее — слой стеклоткани, а затем — все той же смолы. Лишние куски после подсыхания также убираются наждачной бумагой.
Последний этап — обтягивание подиума искусственной кожей. Натягивайте материал от кольца к краям, попутно обрезая лишнее и закрепляя кожу степлером.

МДФ: мелкодисперсная фракция (древесноволокнистая плита)

Материал разной толщины (от 10 до 22 мм) с гладкой поверхностью, позволяющий создавать самые различные конфигурации корпусов АС.

Приемлемая стоимость МДФ, доступная обработка и склейка материала делают его одним из самых популярных при создании самых причудливых АС, благодаря высокому уровню механической прочности. Готовое изделие выглядит надежнее, прочнее и дороже, например в лаковом исполнении.

Тощину листа МДФ выбирать по простому парвилу: объем АС до 3-х литров — 10мм, до 10 литров — 16мм, для больших объемов выбираем более 19 мм.

Но стоит помнить о способности древесноволокнистой плиты абсорбировать влагу, что может привести к расслоению и снижению качественных показателей.

Портативные колонки своими руками

Используемые материалы:

Колонки х1
Батарейка «Крона» 9В х1
Клемма для батарейки
Выключатель типа «вкл-вкл»
Соединительные провода
Разъем для штекера блока питания

Клемма Клемма с подключенной батарейкой

Нужные инструменты:

Отвертка
Паяльник
Олово, канифоль
Канцелярский нож

Подготовительный этап:

Для питания стационарных колонок используется преобразователь 220В -> 9В, напряжение с которого подается на выпрямитель и дальше разводится по схеме. Для того чтобы колонки работали от батареек нужно будет выпаять из цепи преобразователь и заменить на клемму.

Разборка колонок

Выкручиваются болты крепления корпуса.
На главной колонке снимаем с креплений преобразователь.
Вынимаем плату усиления частот.
Откручиваем динамик.

Подключение питания

Обрезаем провода идущие от преобразователя к плате.
На их место припаиваем провода от клеммы ( полярность на данном этапе не важна, поскольку в схеме используется выпрямитель)
Подключаем батарейку и включаем колонки кнопкой на плате

Питание от внешнего БП

Теперь попробуем усложнить нашу схему, а именно, добавим возможность питания колонок от внешнего блока питания. Этот вариант будет идеален если вы захотите использовать их вместо компьютерных или подключать их в местах со стационарным питанием. Схема подключения При покупке разъема произведите замер параметров штекера БП Блок питания

Заключение

Итак наши колонки почти готовы. Осталось поместить их в корпус и работа будет завершена. Лучше всего для корпуса подходит деревянный брус толщиной 5-8мм. Для скрепления частей корпуса лучше использовать шурупы по дереву. В конструкции корпуса нужно предусмотреть съемную панель для замены источника питания. Вот такой был первый опытный образец корпуса: был собран за полчаса из первых попавшихся под руку материалов. Всем приятного времяпровождения под хорошую музыку!

Скачать данное руководство в виде презентации можно тут.

Устройство колонки

Простейшая напольная колонка – ящик или коробка, в которой расположены один широкополосный или несколько узкополосных динамиков. Одному динамику разделительный фильтр не потребуется. Два и более – согласуются по спектру (поддиапазону) звуковых частот. Для улучшения отдачи по низким частотам в колонке предусмотрен фазоинвертор – канал с круглым сечением, в который переотражаются самые низкие частоты.

Портативные колонки, кроме связи по Bluetooth, оснащены устройством чтения данных с флешек и карт памяти, простейшим FM-приёмником со сканирующей настройкой, светодиодной лентой с цветомузыкой (или матрицей с бегущей строкой) и рядом других функций. Нередко они снабжены ручкой для переноски.

Самодельная мощная беспроводная колонка на 100 ватт

Сначала возникла идея купить мощную мобильную блютус колонку, но фирменные JBL стоят до 300$, к тому же мощность их редко превышает 40 ватт, поэтому решено было взяться за сборку собственной. «Бумбокс колонка» была основана на УМЗЧ модуле TDA7492P мощностью 2×50 Ватт и Li-Ion аккумуляторной батарее общим напряжением 21 В и емкостью 3500 мАч (70 Вт).

Большинство деталей заказано на известном сайте AliExpress, в том числе и динамики. Пока заряжаются батареи отдельным зарядным устройством IMax, в будущем надо будет сделать готовое зарядное устройство в самом корпусе.

Динамики — два широкополосных мощностью по 25 Вт и два высокочастотных мощностью по 10 Вт, что дает нам в общей сложности 70 Вт, но в пиках выдержит и 100. Компания производитель этих динамиков — малоизвестная Aiyima, но качество их исполнения и качество звука приятно удивило, что позволяет её рекомендовать для сборки небольших колонок. Их параметры следующие:

Частотный диапазон диапазон: 81 — 5400 Гц
Чувствительность: 87 дб
F рез. около 115 Гц

Добавлен модуль USB, в роли Power-Bank. Корпус изготовлен из МДФ толщиной 10 мм и имеет размеры 12x12x27 см. Он была склеен столярным клеем, а также усилен винтами с каждой стороны, кроме плиты на задней панели, которую приклеили термоклеем, на случай необходимости какого-либо ремонта или модификации.

Полезное: Анемометр своими руками: самая простая схема

Испытания самодельной колонки

Испытания показали, что эти два широкополосных динамика воспроизводить весь диапазон частот, к сожалению, не способны в полной мере, поэтому вместе с ними поставили твитеры 10 Вт. ВЧ динамики подключили последовательно с пленочными конденсаторами.

Что касается усилителя НЧ на TDA7492 (звук принимается модулем bluetooth 4.1), качество звука очень хорошее, чистое. Единственная проблема этой платы — динамики слегка шумят при тихом прослушивании музыки. В интернете есть решение этой проблемы, необходима лишь легкая модификация платы, но это особо не мешает.

Корпус должен быть очень герметичным, иначе давление внутри колонки приводит к тому, что воздух начинает выходить наружу через маленькие отверстия, что вызывает неприятные «пуканья» динамика.

Стоимость всех расходов на сборку

TDA7492P 2x50w 10$
Преобразователь USB 0.8$
Блютус приёмник 2$
5S Литий-Ионный аккумулятор 2.5$
МДФ 10 мм прибл. 1 $
Динамики 3″ ШП 36$
Динамики 1.
5″ ВЧ 12$
АКБ 18650 упаковка Panasonic 3400 мАч 5х4$
Плюс провода, переключатели, конденсаторы: итого 70 долларов

Микросхема TDA7492 является усилителем класса D, схема работает в диапазоне 8-25 В, так что 21 В ещё не предел — можно поставить и 6 банок. По спецификации на м/с при THD 10%, суммарно получается почти 100 ватт мощности.

5— 4,00

НАЖМИТЕ ТУТ И ОТКРОЙТЕ КОММЕНТАРИИ

Травление платы

После завершения переноса рисунка вам потребуется раствор хлорного железа. Большинство радиолюбителей применяют его, так как процесс травления с его помощью занимает мало времени. Если использовать раствор медного купороса и соли, то травление может занять и сутки, и двое, в зависимости от концентрации веществ. Бывает и так, что раствор хлорного железа плохо разъедает медь, поэтому для увеличения скорости травления нужно нагревать его. Старайтесь только не пропустить тот момент, когда дорожки будут освобождены от лишнего металла, иначе пойдет разрушение той части фольги, которая находится под тонером.

В принципе, сделать музыкальные колонки своими руками можно и без травления печатных плат. Существует навесной монтаж, который сделать намного проще. Но ведь красивая плата с правильным монтажом смотрится намного приятнее, нежели собранные в кучу провода и выводы элементов. Да и возможность возникновения помех в случае с навесным монтажом значительно выше. После проведения травления платы ее необходимо тщательно вымыть и высушить. И только после снятия слоя тонера растворителем или спиртом можно приступить к установке элементов.

Разновидности

На сегодняшний день акустик ткань активно применяется не только для декорирования, но и для использования внутри устройств. На рынке можно найти как минимум два вида материала:

Звукопрозрачного, то есть звукопроницаемого;
Звукопоглощающего.

Первый тип полотна можно отнести не только к декорирующему, но и к звуковому. Основным ее назначением стало экранирование внутренних деталей аппаратуры и их защита от механических повреждений, особенно динамиков. Такая ткань является акустически прозрачной.

Звукопрозрачная

Важно! Звукопрозрачная ткань может быть совсем тонкой и выглядеть, как шифон, а может быть потолще, как рыхлая рогожка. Главным требованием, предъявляемым к такому типу тканей, является свободное пропускание звука без каких-либо искажений

Поскольку звуковые устройства играют важную роль в дизайне интерьера, такая ткань должна быть привлекательной и иметь множество раскрасок для того, чтобы подойти к конкретному интерьеру

Главным требованием, предъявляемым к такому типу тканей, является свободное пропускание звука без каких-либо искажений. Поскольку звуковые устройства играют важную роль в дизайне интерьера, такая ткань должна быть привлекательной и иметь множество раскрасок для того, чтобы подойти к конкретному интерьеру.

Главным свойством звукопоглощающей ткани является поглощение звуковых сигналов и волн, особенно тех, которые отражаются от стен и создают интерференцию с основным сигналом. Такой материал более плотный и пористый

Он идеально подходит для размещения его на стенах в помещениях, где важно качество звучания: звукозаписывающих студиях, концертных залах, домашних кинотеатрах. Применение такого текстиля в автомобилях стало трендом последних лет

Важно! Такого рода звукопоглощающий материал, размещенный на потолке и стенах, не только создает комфортные условия и защищает от шумных соседей, но и является хорошим элементом дизайна. Звукопоглощающая

Звукопоглощающая

По разновидностям этот вид тканей можно разделить по материалу, из которого они изготавливаются, а именно: бархат, блэкаут или многослойные шторы.

Бархат

Наиболее распространенный материал. Его преимуществами стали те факты, что он приятный на вид и ощупь, а также отлично поглощает звуковые сигналы. Для акустических целей следует выбирать толстый и плотный бархат с длинным ворсом. Чаще всего его применяют для отделки спальных комнат, залов для конференций, музеев.

Вам это будет интересно Особенности и применение акустического войлока

Бархат

Блэкаут

Блэкаут защищает не только от 90% солнечных лучей, проникающих извне, но и звукоизолирует. Его можно драпировать или использовать в качестве штор и занавесок. Отлично подойдет для изоляции спален, фотолабораторий, кинотеатров.

Блэкаут

Многослойные шторы

Шторы для звукоизоляции делаются из нескольких видов материалов: шерстяной прослойки или полиэстера. Сегодня они не обязательно должны быть многослойными, поскольку изобретаются виды, которые хорошо пропускают свет, но являются акустическими и могут заменить шторы, выполненные в несколько слоев. Используются такие шторы не только в квартирах, но и в общественных местах, ресторанах, кинотеатрах.

Шторы

Материалы и требования к стойке

Электроаппаратура имеет значительный вес, значит, полка должна быть крепкой. С задней панели выходит множество проводов, значит, она должна быть с тыльной стороны открытой. Так как стойка для аппаратуры занимает центральное место в любой гостиной, значит, она должна быть красивой и оригинальной.

Можно выполнить ее из разных материалов. Сварить из крепких металлических уголков, собрать из оцинкованного профиля. Изготовить стойку для аппаратуры можно из фанеры, ДВП, МДФ и дерева. Интересным вариантом будет комбинирование материалов. Ножки могут быть металлическими, деревянными, из пластиковых трубок. Хорошо, если снизу будут установлены колесики, так как за стойкой, где пучком располагаются провода, будет собираться пыль. Сдвигая полку на колесах, можно и вытереть пол, и проверить подключение проводов. Очень удобно.

ПРИМЕРЫ РАБОТ

Изготовление авторского корпуса акустической системы центрального канала

Изготовление не стандартного корпуса акустической системы центрального канала на заказ по чертежу заказчика.

Размер корпуса (Ш×В×Г): 1450×293×320 мм Материал корпуса — МДФ 16 мм основа, 25 мм фронтальная панель. Отделка — полиуретановая черная краска, матовая поверхность. Стоимость изготовления на июль 2019 г. — 590$

Изготовление авторских корпусов акустических систем (АС) по чертежу заказчика

Нами была изготовлена пара корпусов акустических систем на заказ по чертежам заказчика. Корпуса АС изготовлены из фанеры 21 мм, задняя стенка не съемная. В целом, корпуса колонок получились классического стиля и довольно тяжелые .

Размер корпуса (Ш×В×Г): 425×1225×405 мм Материал корпуса — фанера 21 мм. Отделка — нет. Стоимость изготовления на август 2019 г. — 350$ (пара, без отделки)

Изготовление корпусов акустической системы Эстония 35 АС-021

Размер корпуса (Ш×В×Г): 320×540×300 мм Материал корпуса — фанера березовая влагостойкая 18 мм, фронтальная панель — фанера 24 мм, тыльная панель -фанера 18 мм. Отделка: корпус и тыл покрыт шпоном Зебрано Classic, фронтальная панель окрашена полиуретановая краской. Покрытие — корпус и тыл имеет глянцевую полированную поверхность, фронтальная панель — черная матовая. Стоимость изготовления на июль 2021 г. — 480$ (пара)

Изготовление корпусов акустических систем по чертежу заказчика

Нами была изготовлена пара корпусов акустических систем на заказ по чертежам заказчика. Корпуса имеют сложную геометрическую форму фронтальных панелей, что придает им неотразимый внешний. Задняя стенка не съемная, а динамические головки прикрывают защитные сетки. В целом корпуса получились очень стильные и массивные.

Размер корпуса (Ш×В×Г): 254×430×358 мм Материал корпуса — МДФ 22 мм, фронтальная панель — МДФ 44 мм, тыльная панель — МДФ 22 мм. Отделка — полиуретановая черная краска. Покрытие — матовое. В комплекте защитные сетки. Стоимость изготовления на июль 2021 г. — 360$ (пара)

Изготовление корпусов акустических систем под встраиваемую акустику Klipsch R-5800-W II

Владельцем данной акустической системы было принято решение монтировать имеющиеся панели не в стену (для чего они изначально предназначены), а в отдельные корпуса. Предоставив встраиваемые панели нам, мы рассчитали необходимый объем корпуса. Клиентом был выбран цвет ДСП плиты, после чего мы изготовили корпуса и монтировали в них панели Klipsch R-5800-W II. В итоге заказчик получил готовую полноценную мобильную акустическую систему. Для подключения АС к усилителю, тыльные стенки были изготовлены съемными, так как коннекторы подключения располагаются на самой панели АС.

Выполненные нами работы: — расчет габаритов корпуса; — изготовление корпусов; — монтирование панелей акустической системы в корпуса. Размер корпуса (Ш×В×Г): 267×409×220 мм Материал корпуса — ЛДСП 16 мм. Отделка — нет. Покрытие — матовое текстурное. Стоимость изготовления на май 2021 г. — 90$ (пара).

Изготовление корпусов акустических систем по чертежам заказчика

Размер корпуса (Ш×В×Г): 220×1000×305 мм Материал корпуса — МДФ 19 мм, фронтальная панель — МДФ 22 мм, тыльная панель — МДФ 19 мм. Отделка — полиуретановая черная краска. Покрытие — матовое. В комплекте защитные сетки. Стоимость изготовления на февраль 2021 г. — 580$ (пара)

Изготовление корпусов акустических систем

Размер корпуса (Ш×В×Г): 230×280×240 мм Материал корпуса — ЛДСП белое матовое 18 мм. Отделка — ламинат белый. Задняя стенка съемная. Стоимость изготовления на ноября 2021 г. — 120$ (4 шт)

Изготовление корпуса акустической системы центрального канала (по чертежам заказчика)

Размер корпуса (Ш×В×Г): 330×1150×330 мм Материал корпуса — фанера 18 мм, фронтальная панель — фанера 21 мм, бокс под СЧ динамическую головку — фанера 9 мм. Отделка — шпон Венге темный. Покрытие — лак матовый, открытая пора. Стоимость изготовления на июль 2021 г. — 310$ (1 шт)

Изготовление корпуса акустической системы по чертежам заказчика

Размер корпуса (Ш×В×Г): 300×900×400 мм Материал корпуса — ДСП шлифованный 32 мм, фронтальная панель — МДФ 32 мм. Без отделки Стоимость изготовления на декабрь 2015 г. — 210$ (1 шт)

Изготовление корпуса акустической системы JBL L100 Century

Размер корпуса (Ш×В×Г): 370×600×350 мм Материал корпуса — МДФ 19 мм, фронтальная панель — МДФ 25 мм. Отделка — шпон Венге темный. Покрытие — лак матовый, открытая пора. Стоимость изготовления на июнь 2015 г. — 280$ (пара)

Металлические корпуса АС

Приоритетный выбор среди металлов — сплавы алюминия. Причина предпочтения — одновременная легкость и жесткость получаемых корпусов АС. Заметно уменьшение резонанса и улучшенная передача звука на высоких частотах. И если полностью металлические корпуса пока еще не приветствуются, то вот изготовление верхних и нижних панелей корпусов АС, перегородок жесткости — вполне приемлемо.

Настенная акустика Gallo Acoustics Micro Single Droplet Stainless Steel

Как видим, материалов, применяемых для изготовления корпусов АС достаточно много. Также проблематично исследовать качество звучания таких колонок с помощью специального оборудования. Единственным и естественным анализатором изделий должен выступать собственный человеческий слух. Эмоциональное восприятие подскажет, сможет ли звук, излучаемый такой АС, доставить вам максимальное удовольствие.

Комбинированная стойка

Самая простая и быстрая в сборке стойка для аппаратуры изготовляется из вырезанных под размер листов ДСП, желательно ламинированных, труб одинаковой длины и круглых фланцев. Также понадобится несколько метров кромки, утюг, шурупы 3х16, шуруповерт. В мастерских по распилу ДСП даете нужные размеры мастеру, и он на профессиональном станке делает аккуратные распилы. Там же можно заказать и приклеивание кромки, но стоить будет на порядок дороже. Если захотите сэкономить, то дома простым горячим утюгом очень быстро ее наклеить самому.

После того как листы ДСП доставлены домой, начинается сборка стойки. Сначала тщательно размечаются места для прикручивания фланцев, чтобы стойка была симметричной. Когда все размечено, приступаем к работе. На шурупы садятся фланцы, по 6 штук на каждой полке. На двух средних полках это делается с двух сторон. На нижнюю полку на дно прикручиваются 4 колеса для мебели. Потом вставляются трубки, сверху надевают следующую полку и т. д.

Акустическая система своими руками

Этот проект посвящен созданию колонок из составных частей и деревянных досок. От Вас потребуется продвинутые навыки по работе с древесиной и хорошее понимание, как устроена звуковая система изнутри.

Материалы:

Деревянные бруски и дощечки
Громкоговорители
Краска (по желанию)
Ватин
Клей для дерева
Лак
Настольная пила
Фрезерный станок

Шаг 1: Коробка

Наметьте размеры своих колонок и определитесь с древесиной (лучше использовать твердые породы).

Шаг 2: Клей

Склейте дощечки в 4 стенки для колонок. Дайте им просохнуть.

Шаг 3: Гвозди

Если вдруг в досках обнаружите гвозди или другие потусторонние предметы, то самое время избавиться от них.

Шаг 4: Размер

Подгоните все 4 стенки под одинаковый размер, отрезав все лишнее.

Шаг 5: Соединение

Подумайте над тем, как Вы объедините стенки в целую конструкцию. Лучше сделать это посредством создания выемок.

Шаг 6: Громкоговорители

Поместите Ваши заготовленные громкоговорители на центральную панель.

Шаг 7: Отверстия

Рисунок 1 — находим картонку или другой предмет и превращаем его в шаблон для разъемов громкоговорителей. Вырезаем нужные отверстия.

Рисунок 2 — устанавливаем шаблон на рабочее место.
Рисунок 3 — отмечаем длину от центра станка, чтобы сделать дырочки.
Рисунок 4 — ставим новый шаблон.

Шаг 8: Круги

Чтобы громкоговорители установились без затруднений, сделайте дополнительные вырезы, как показано на фото.

Шаг 9: Внутренние дырочки

Вырежьте отверстия с другой стороны панели.

Шаг 10: Тест

Соберите колонку пока в тестовом варианте (без клея), чтобы посмотреть, все ли выполнено правильно.

Шаг 11: Лабиринт
Кто знаком с акустикой, тот знает о трансмиссии или лабиринте внутри колонок.
Нечто подобное мы попытались изготовить для нашей аудио системы.

Шаг 12: Покраска

Перед установкой громкоговорителей приступаем к покраске передних и задних дощечек.

Шаг 13: Маска

Заклеиваем временно газетами все те стороны, которые не хотите красить.

Шаг 14: Ватин

Добавьте этого материала, чтобы не происходило быстрого глушения звуковых волн.

Шаг 15: Сборка

Приклеиваем боковые панели и устанавливаем громкоговорители.

Шаг 16: Детали

Изготавливаем ножки для колонок из подручных деревянных досок.

Шаг 17: Рамка

Сделайте закругленные уголки, как на рисунке 1 (из квадратов 2 см на 2 см).

Изготавливаем рамку для громкоговорителей (рис. 2) и устанавливаем ее.

Как сделать корпус для колонок

Идея сделать колонки своими руками может возникнуть в нескольких случаях. Например, если есть желание поэкспериментировать со звуком и добиться качественного звучания любимой музыки. В магазинах электроники можно найти хорошо звучащие колонки, но стоимость их зачастую очень высока. А еще сделать колонки своими руками можно, если у вас есть желание изготовить неординарную вещь, единственную в своем роде. В нашей статье описан процесс создания акустических колонок из старых огнетушителей – идея оригинальная и нестандартная.

В первую очередь нам понадобятся два одинаковых старых огнетушителя, а также подходящие по размерам и характеристикам динамики. Еще понадобятся звукоизоляционный материал, шпаклевка, металлическая щетка, наждачная бумага и краска.

Как сделать колонки своими руками

Разбираем старые огнетушители и тщательно снимаем с них старую краску и ржавчину при помощи металлической щетки и наждачной бумаги.
Подбираем под размеры и дизайн будущих колонок динамики.
Вырезаем в обоих огнетушителях отверстия по размеру динамиков.
Для предотвращения дребезжания и других посторонних звуков внутреннюю поверхность огнетушителей обклеиваем слоем звукоизоляционного материала.
Изготавливаем крепление для динамиков, крепим его в корпусе огнетушителя.
Стыки между креплениями и корпусом тщательно шпаклюем при помощи автомобильной шпаклевки и затираем.

Поверхности огнетушителей покрываем слоем грунтовки и красим аэрозольной краской. В данном случае для большей эффектности был выбран алый цвет, но также можно покрасить колонки в черный или серебристый цвета. После полного высыхания краски можно производить сборку колонок. Обычно краска высыхает через пару часов после покраски.

Инструкция по самостоятельной сборке блютуз-колонки

Для выполнения работы следует провести ряд операций.

Изготовление корпуса

Есть два варианта корпуса для самодельной колонки:

Использовать готовый. В качестве первого и бюджетного корпуса может служить футляр от очков или контейнер для еды, в которых необходимо просверлить отверстия под динамики и разъём для зарядки. Потом, после получения нужного нам опыта, можно купить готовый корпус в магазине для радиолюбителей.
Изготовить из фанеры, МДФ или акрила. Тогда будет корпус нужного размера и формы.

Изготовление лицевой и задней панели из фанеры

Способ изготовления:

Нарезанная фанера намазывается столярным клеем.
Складывается в правильном порядке и укрепляется планками из МДФ.
Затем фанера зажимается струбцинами и оставляется на сутки, чтобы клей засох.

Изготовление лицевой панели

Задняя панель выпиливается по размеру передней.

Задняя панель может быть «глухой», но для улучшения качества звучания и расширения частотного диапазона на неё суперклеем приклеивают бас-рефлекторы (мембраны). Они работают без электричества за счёт изменения давления внутри корпуса.

Панель следует укрепить полосами из МДФ, их можно приклеить на суперклей.

Задняя панель

Изготовление боковых панелей

Боковые панели вырезают из высококачественной фанеры толщиной 18 мм.

Процесс изготовления:

Лицевая панель прикладывается к листу фанеры и обводится по контуру, затем делается отступ внутрь на 10 мм и проводится внутренний контур.
Затем подбирается коронка по дереву подходящего радиуса. Сверлятся отверстия по углам внутреннего контура, остальное выпиливается лобзиком.
После панель пилится по внутреннему контуру, а потом по наружному.
Боковые панели обильно промазываются столярным клеем, складываются в стопку и укладываются под пресс или сжимаются струбцинами до высыхания клея.
После высыхания боковая панель шлифуется.
Для большей герметичности её изнутри покрывают тонким слоем лака или клея.

Размещение электроники

Спаять всё по схеме просто, понадобится паяльник и припой. Для изоляции можно использовать термоусадочные трубки или изоленту.

Схема портативной колонки

Установка аккумулятора

Собирать батарейный модуль следует только из аккумуляторов с одинаковым напряжением, в противном случае плата защиты будет работать некорректно, что приведёт к частой перезарядке и порче аккумуляторов.

По схеме припаивается плата защиты (BMS-контроллер) и устанавливается гнездо зарядки и выключатель.

Сборка аккумуляторного блока, гнёзда зарядки и платы защиты

Подключение Bluetooth-модуля и усилителя

Для экономии места в корпусе рекомендуется крепить bluetooth-модуль к плате усиления. Для соединения используется тонкий провод. На этом этапе может быть произведена установка платы декодера для подключения флешки.

Приклеивание боковой и лицевой панелей

Боковая панель приклеивается к задней панели на столярный клей, после высыхания место стыка дополнительно проклеивают термоклеем для герметичности. После того как установка компонентов в коробку завершена, передняя панель приклеивается на столярный клей и прижимается струбциной до высыхания. Дополнительно можно установить защиту динамиков.

Сделать портативную колонку своими руками несложно, необходимо лишь соблюдать инструкции и иметь материалы и инструменты.

Пластик дешево, но резонирует

Пластик, сюда попадают и композиты, зачастую используется при производстве бюджетных АС, те которые еще китайские. Пластмассовый корпус лёгок, существенно расширяет возможности дизайнеров, благодаря литью можно реализовать практически любые формы.

Различные типы пластмасс очень серьёзно отличаются по своим акустическим свойствам.

Очень популярен пластик при создании носимых акустических систем, которые работают через Bluetooth, типа JBL. При этом производителям удалось решить проблему резонирования.

Беспроводная колонка Philips SB500A

Еще несколько лет назад в производстве высококачественной домашней акустики большой популярностью пластик не пользовался.

Но на текущий момент востребован для профессиональных образцов, где важна низкая масса и мобильность устройства.

Процесс сборки DIY колонок для компьютера

Материалом для корпуса домашних колонок выбрана 16 мм ДСП, МДФ стоит в 4 раза дороже, а разницы никакой не будет, а если нет разницы, то зачем платить больше? Если использовать более толстый лист ДСП, то вес корпуса будет слишком большим, колонки станут неподъемными из-за своей тяжести.

Лучше сразу начертить схему распила листа ДСП, чтобы распилить его прямо у продавца, и не заниматься этим дома, избежав лишнего шума и пыли, буквально.

В данном случае была выбрана форма башни, чтобы поднять динамики повыше над полом.

Внутри корпуса колонок установлены распорки для увеличения жесткости конструкции (внутри распорки стянуты саморезами и зафиксированы «жидкими гвоздями»).

Корпус можно либо покрасить, либо обклеить самоклеющейся пленкой, типа Oracal — в данном случае решено было выбрать пленку! Перед оклейкой необходимо все зазоры, щели, отверстия от саморезов и необработанные края ДСП покрыть слоем шпатлевки, дать ей высохнуть, и только после этого приступать к оклейке (или к покраске, если решите красить корпус).

К стенкам корпуса необходимо приклеить синтепон или специальный демпфирующий материал для самодельных колонок, но качество для домашнего использования колонок от этого наполнителя не сильно улучшиться.

В корпусе каждой колонки установлен собственный усилитель, а также в каждой собственный блок питания, то есть они полностью независимые и могут подключаться к компьютеру как парой, так и по одиночке. Разъемы питания использованы как у блока питания компьютерного системника, что довольно удобно, когда необходимо подключить чужой системник, принесенный к вас «в гости» — вы просто вынимаете провод питания из одной колонки и подключаете её.

Регуляторы громкости можно разместить в отсеке 3,5 дюймового дисковода

Для «подключения звука» в колонках использован разъем «аудио Jack 6,5 mm», из плюсов — можно подключить к колонке напрямую электрогитару. Была надежда, что Jack 6,5 mm надежнее чем Jack 3,5 mm, но нет, толстые разъемы ломаются также как и тонкие…

Вот что получилось в итоге